آبان, ۱۳۹۶

رنگ کوره ای پودری(الکترواستاتیک)

 

رنگ کوره ای پودری(الکترواستاتیک)
رنگ کوره ای پودری(الکترواستاتیک)

 

پوشش های پودری برای اولین بار در اوایل ده ۵۰ میلادی در ایالت متحده آمریکا حضور یافتند که صرفاً عبارت بودند از : پودر رزین اپوکسی ، پیگمنت و چند ماده افزودنی دیگر گه همگی در مخلوط کن هایی با تیغه Z شکل و یا آسیاب گلوله ای مخلوط و همگن می گردیدند . در سال ۱۹۶۱ یک موسسه آلمانی از اکسترودر همراه با حرارت برای تولید پیوسته خمیر رنگ پودری استفاده کردکه این روش ، با وجود سرعت کند واکنش رزین موجود آن زمان پیشرفت بزرگی در جهت افزایش سرعت و حجم تولید محسوب می شد.

در آن زمان روش کاربردی رنگ کوره ای تنها با روش بستر سیال (F.B) بود که در این روش قطعه مورد نظر ابتدا تا دمای مشخصی داغ می شدو بعد در داخل حمامی از پودر های معلق در هوا فرو برده می شد.و در نتیجه پوشش ضخیمی از پودر بر روی سطح می نشست.این روش بسیار گران تمام می شد و کاربرد آن به موارد خاصی مانند عایق کاری و یا ایجاد پایداری در برابر خوردگی محدود می شد.

در طی همان سال روش الکترواستاتیک برای رنگ آمیزی با رنگ های پودری توسط کمپانی شل (shell) در انگلستان ابداع گردید و از سال ۱۹۶۲ هم زمان با شروع استفاده از این روش ، طی ۱۰ سال رشد بسیار زیادی در صنعت تولید رنگ های پودری مشاهده شد بطوریکه در مقایسه با سایر صنایع نوپا چشم گیر بود.

این نوع پوشش ها اگرچه در خاور دوری با اقبال روبرو شد ولی در اروپا و امریکا مورد توجه واقع نشد.علت آن گران قیمت بودن این نوع پوشش های پودری در مقایسه با سایر انواع و نیز عادت کردن بازار مصرف اروپا به رنگ های اپوکسی ،پلی استری و هیبریدی بود که باعث شد پوشش های اکریلیک با وجود کیفیت خوب با استقبال رو به رو نشود.

رنگ کوره ای پودری(الکترواستاتیک)
رنگ کوره ای پودری(الکترواستاتیک)

 

رنگ کوره ای پودری(الکترواستاتیک) چیست ؟

 

پوشش های پودری (رنگ کوره ای پودری) به گروهی از پوشش ها گفته می شوند که از مخلوط رزین ، عامل شبکه ای کننده ،پیگمنت ها و سایر سایر افزودنی ها بدست آمده است.برای تولید این پوشش ها ابتدا مواد اولیه به شکل مذاب با یکدیگر مخلوط می شوند سپس مذاب حاصل سرد می گردد و طی دو مرحله به ذراتی با اندازه بین ده تا صد میکرون تبدیل می شوند.

این پوشش ها برای اولین بار در دهه ی ۱۹۵۰به عنوان پوشش های نوین وارد بازارشدند و تولید آنها روز به روز گسترش یافت. این پوشش ها عمدتاً با استفاده از روش های الکترواستاتیک اعمال می گردند.

رنگ کوره ای پودری الکترواستاتیک متشکل از ذرات ریز و خشک رزین به علاوه رنگدانه انتخابی شماست. پودر رزین از طریق تپانچه پاششی شبیه پیستوله پاشش رنگ مایع اعمال می شود با تفاوت اینکه ، تپانچه پاشش و ذرات ریز رزین حاوی شارژ الکترواستاتیکی می باشند.زمانی که  ذرات رزین به قطعه کار پاشش می شود ، ذرات به سطح فلز می چسبند. این به خاطر اینست که قطعه کار به زمین وصل شده است و ذرات را مثل آهن ربا به خود جذب می کند. ذرات چسبیده به سطح فلز ، در کوره های صنعتی مخصوص تا ۲۰۰ درجه سانتی گراد پخت می شود . رزین ذوب شده در سطح فلز همجوش شده و ایجاد سطحی یکدست ، ضخیم و مقاوم می کند.نتیجه کار سطحی زیبا و براق با مقاومتی بسیار عالی در مقابل مواد شیمیایی ، خراش و پوسته شدن و سه برابر مقاوم تر از رنگ های پایه حلال می باشد.رنگ مایع پایه حلال می تواند تحت تاثیر شرایط آب و هوایی مثل دما و رطوبت قرار گرفته و نتیجه کار کیفیت پایین تر ، روان شدن و یا سطح پوست پرتقالی باشد.علاوه بر شرایط جوی ، مهارت نقاش نیز تاثیر مستقیم در کیفیت خواهد داشت.از آنجایی که رنگ پودری از طریق بارداری الکترواستاتیکی به قطعه کار می چسبد ، بدست آوردن یک سطح یک دست و با کیفیت بالا در هر شرایط جوی ممکن می باشد.

رنگ کوره ای پوششی است که بصورت پودر ساخته می شود و پس از پاشش به وسیله دستگاه مخصوص ، طی زمانی تعیین شده و با دمایی تعیین شده تحت حرارت قرار می گیرد ذوب و سخت شده و پس از سرد شدن عایقی بسیار مقاوم و با کیفیت بدست می آید، زمان و دمای پخت رنگهای پودر هم متفاوت است و باید طبق دستور کارخانه سازنده باشد که معمولاً ۱۰ تا ۱۸ دقیقه ، و دما از ۱۸۵ تا ۲۳۰ درجه سانتیگراد متغیر است و در رنگهای روشن دمای پایین با زمان بالا ( برای جلوگیری از زرد شدن)و رنگهای تیره دمای بالا و زمان پایین نیاز دارند.

 

رنگ کوره ای پودری(الکترواستاتیک)
رنگ کوره ای پودری(الکترواستاتیک)
مزایای رنگ کوره ای پودری نسبت به رنگهای مایع :

 

این مزایا به آن میزان قابل توجه بود که به سرعت به عنوان بهترین جایگزین برای رنگهای مایع معرفی شد :

مزایا :

۱ – حذف کامل حلال ها و ضایعات مواد مصرفی و در نتیجه حفظ محیط زیست از آلاینده ها

۲ – مقاومت بالا ، دوام و عمر طولانی ، استحکام و عدم تغییر حالت در برابر شرایط جوی

۳ – پوشش دهی بالا و ایجاد ضخامت یکنواخت در تمام نواحی و همچنین نفوذ پذیری در نقاط غیر قابل دسترس ، گوشه ها و لبه ها

۴ – ایجاد کاور در مدل های مختلف :چرمی ،سمباده ای ،چروک ،چکشی ،ساده ، متالیک ،ترک با ضخامت های مختلف

۵ – هر کیلوگرم رنگ ،مساحت بیشتری از جسم را می پوشاند.

۶ – در رنگ پودری ،اشتباهات رخ داده شده قابل رفع است .

۷ – به متخصص و تعداد کارگر کمتری نیاز است.

۸ – به سیستم تهویه هوای ضعیف تری احتیاج است.

۹ – بعد از رنگ کردن سطح می توان روی آن کارهای مکانیکی انجام داد.

۱۰ – به سلامت افرادی که با پودر کار می کنند ، آسیب نمی رساند.

 

مراحل کامل رنگ آمیزی کوره ای چگونه است ؟

 

۱ – شستشو

۲ – رنگ آمیزی

۳ – حرارت دهی

۴ – سرد کردن

۵ – بسته بندی

 

دستورالعمل رنگ کاری و حفاظت در برابر زنگ زدگی

 

الف) به منظور افزایش چسبندگی رنگ و ایجاد پوشش مناسب بر روی سطوح فلز، ضروریت قطعات فلزی بعد از ساخت و قبل از رنگ آمیزی مراحل سه گانه چربی زدایی ،زنگ زدایی ، فسفاته کاری و سپس کشیدن یک لایه آستری را به عنوان زیرسازی رنگ سپری نمایند.

ب) رنگ کاری : سازنده قطعه با توجه به منطقه ای که قطعه در آنجا نصب می شود، باید نوع رنگ و ضخامت پوشش را انتخاب و به کار برد.

بعد از رنگ آمیزی آزمونهایی بر روی قطعه انجام شده و در صورت موفقیت آمیز بودن آین آزمونها ، رنگ آمیزی قطعه قابل قبول خواهد بود.

برچسب ها